今年1月份，江苏晋煤恒盛化工股份有限公司氮肥二厂氨醇总产量达35002吨(表氨)，刷新了该公司生产的最高纪录。

“压缩机成功六机改七机后，氨醇月度产量增加了3500吨以上，销售收入增加近1000万元，这标志着我们优化压缩机运行取得了巨大成功。”在罐区氨醇装车现场，恒盛化工销售公司经理邓振兴奋地说。

压力山大挖潜对冲

2019年，国内氮肥行情每况愈下，恒盛化工“18-30”氨氮系统被迫维持六机生产。特别是氮肥二厂单醇系统的全面停车，导致全公司生产总量和销售收入大幅下降，生产经营形势异常严峻。为了尽快摆脱当前的困难局面，最大限度发挥“18-30”系统的生产潜力，唯有提高装置效率和规模效益，以此降低成本，增加经济效益。

为此，氮肥二厂管理技术人员群策群力，积极动脑筋想办法，集思广益，并借助外部同行的有益经验和做法，对装置满负荷七机运行的设想进行了可行性评估。通过多次组织召开生产、管理、技术、财务，供应、销售等部门参与的综合论证，并从工艺、设备、安全环保等各方面进行了反复探讨，最终确立了七机运行的可行性，随后做到精心准备、精心组织、精心实施。

群策群力攻关克难

众智之所为，则无不成。七机运行试验，团队先后消除了一个个瓶颈，重点实现了4个方面的重大突破：一是造气炉在无备用的情况下，保证了气量，突破了工艺关；二是造气炉在无备用情况下，突破了设备关；三是半水煤气脱硫塔的脱硫效率及阻力关顺利通过；四是煤气机无备用下的设备关。

同时，团队也拔掉了一个个“拦路虎”。净化车间克服了变换气脱硫塔的阻力偏大的问题，保证了脱硫效率，并克服了脱碳系统吸附剂长期使用老化影响脱碳效果及装置能力不足的问题。合成车间压缩机克服了无备用机的现状，想方设法加强对压缩机的日常维护保养，提高检修质量和效率，延长运行周期，力保七机运行，解决了影响开七机的最大影响因素。氨合成岗位精心和优化操作，悉心管理，顺利通过七机，合成氨日产量由原来的850吨左右提升到940吨左右。

想方设法确保稳运

开七机后，用电负荷增幅不少，2号主变压器容量不够，这样更需要热电车间加强锅炉、发电机的稳定运行，力争多发电，以保证七机的供电需要。为此，热电车间针对1号、3号锅炉运行周期长未进行彻底大修、故障频繁、影响锅炉稳定运行多的现状，强化运行操作管理，争分夺秒地组织抢修，想方设法提高维修质量，延长运行周期。热电车间全体干部员工及机修分厂等相关参修单位付出了艰辛的努力，保证了七机的稳定运行。

2019年9月5日，压缩机由六机改为七机运行试验正式实施，并取得一次试车成功，标志着全流程顺利通过，试验达产达标，且实现了安全环保稳产高产低耗稳定运行。由此实现了“18-30”系统运行质量效益效率的双提升，有效扭转了公司生产经营的被动局面。